Lean Manufacturing Tools and Techniques - Nu bedrijven en productie-eenheden worden geüpgraded naar nieuwere en efficiëntere werkwijzen, wordt het duidelijk dat er grote behoefte is aan fabricagetools en -technieken om deze situatie te verbeteren. De industrie wint aan momentum omdat de wereldmarkt elke dag vordert. Nu nieuwere bedrijven steeds meer bezuinigen en de vraag op de wereldmarkt toeneemt, is het voor bedrijven alleen nodig om hun beste voet aan de grond te geven en aan de steeds toenemende behoeften en eisen te voldoen.

Een toename van de vraag zou vereisen dat de productie of productie wordt verhoogd. Dit zou betekenen dat we hetzelfde hoge kwaliteitsniveau behouden, met minder verspilling en een kortere periode, zonder kosteninflatie. Om een ​​sterke controle over al deze factoren en elementen te behouden, is het noodzakelijk om op de hoogte te zijn van concepten en benaderingen die overal ter wereld worden gebruikt, om de productie / productie op de meest efficiënte manier aan de gang te krijgen. En dit is precies wat we in dit artikel zullen doornemen, rekening houdend met een van de meest gewilde systemen in het projectmanagementparadigma - Lean Manufacturing.

Wat is Lean Manufacturing?

Vaak aangeduid als gewoon "Lean", is Lean Manufacturing in wezen een methode die wordt gebruikt bij het verwijderen van afval (of, Muda) langs de waardestroom van een bepaalde productieworkflow. Een bijzonder kenmerk van Lean Manufacturing is het feit dat het rekening houdt met de overbelasting van middelen en ook met de oneffenheden van de werklast door de waardestroom. Lean Manufacturing streeft naar een gelijkmatige verdeling van werk, of compenseert de tijd voor werk, en zorgt ervoor dat productie geen van de belangrijkste zakelijke factoren verspilt: kwaliteit, tijd, kosten en middelen.

Lean Manufacturing richt zich op de waardestroom en zorgt ervoor dat elk component of proces dat waarde toevoegt naar de voorgrond wordt gehaald en dat degenen die geen enkele waarde toevoegen aan de werkstroom worden geëlimineerd uit de workflow; vandaar de term " Lean ".

Lean Manufacturing is ontwikkeld door Toyota Production System en heeft als doel de algemene klantervaring te verbeteren en richt zich op het verminderen of volledig elimineren van de 7 soorten afval. Deze verspilling is als volgt: (TIMWOOD)

  • Vervoer
  • Voorraad
  • Beweging
  • Aan het wachten
  • overproduktie
  • Over-processing
  • gebrek

6 Lean Manufacturing Tools and Techniques

Omdat u nu bent bijgewerkt met de beste manier om uw productie- en productieproces te verbeteren, is het essentieel dat u de verschillende tools en technieken kent die binnen Lean Manufacturing worden gebruikt en weet hoe u ze kunt gebruiken en waar. Laten we dus eens duiken in de 6 meest gebruikte en eenvoudige, maar effectieve tools en technieken die u moet kennen.

  1. 5S

Binnen het paradigma van Lean Manufacturing is 5S een eenvoudige, maar krachtige, Japanse tool die wordt gebruikt om een ​​werkplek op een zeer systematische, schone en veilige manier te organiseren. Dit organiseren verbetert uw productiviteit, standaardisatie-inspanningen en helpt bij visueel beheer.

5S zorgt ervoor dat een productie- of productie-eenheid standaardisatie ervaart tijdens zijn workflow, op alle niveaus van het proces. Met standaard operationele werkwijzen op sleeptouw wordt het eenvoudiger om op een efficiënte, veilige en herhaalbare manier verder te werken. Op deze manier kunnen iteraties met hogere snelheid plaatsvinden, waardoor hogere productieniveaus worden bevorderd.

Voor een organisatie die 5S implementeert, wordt deze tool de eerste steen voor alle andere Lean Manufacturing-tools die effectief kunnen worden gebruikt en georganiseerd. De 5S-tool werkt methodisch in 5 fasen. Deze 5 fasen worden in het Japans genoemd en worden in het Engels vertaald om 5 "S" -voorwaarden te vormen. Ze zijn als volgt:

  • 5S Seiri - of, Sort, is de eerste stap van de 5S en omvat het sorteren van alle rommel en rommel op de werkplek, terwijl alleen de belangrijke en uiterst nuttige items binnen het werkgebied worden bewaard.
  • 5S Seiton - of, Straighten, is de volgende stap die het proces dicteert van het op een efficiënte manier rangschikken van de opgeruimde items om te worden gebruikt met behulp van de principes van ergonomie. Deze stap zorgt ervoor dat elk item zijn plaats heeft en dat deze items teruggaan naar hun plaats.
  • 5S Seiso - of, Sweep, is de stap die een grondige reiniging van het werkgebied, de te gebruiken gereedschappen, alle systemen, machines en apparatuur omvat die in de productie-eenheid van het bedrijf moeten worden gebruikt. Dit zorgt ervoor dat alle apparaten die tijdens de productie en assemblage worden gebruikt zo goed als nieuw zijn om eventuele non-conformiteit die kan optreden als gevolg van technische problemen te elimineren.
  • 5S Seiketsu - of, standaardiseren, zorgt ervoor dat wat voor werk dan ook werd uitgevoerd in de eerste 3 stappen nu dienovereenkomstig wordt gestandaardiseerd. Dit bouwt de gemeenschappelijke normen in en hoe we moeten werken binnen het team. Standaardisatie is een belangrijk onderdeel binnen Lean Manufacturing, dus dit wordt een cruciale fase.
  • 5S Shitsuke - of, Sustain, is de laatste fase die ervoor zorgt dat het bedrijf de normen naleeft en naleeft. Deze fase omvat het huishouden en de audit van de processen en hulpmiddelen en apparatuur. In deze fase wordt de werkroutine een cultuur.

  1. Cellulaire productie

Het concept van cellulaire fabricage verhoogt de verschillende mix van producten op een enkele productie-eenheid, terwijl wordt omgegaan met minimaal afval. Als we naar de basis van deze techniek gaan, moeten we begrijpen wat een cel is. Een cel kan bestaan ​​uit werkgebieden / werkstations en apparatuur die op een geschikte manier is gerangschikt om een ​​soepele werking van de workflow te vergemakkelijken. Dit zou de vlotte verwerking van de materialen en elementen door een proces betekenen. Deze cel beschikt zelfs over getrainde operators die gekwalificeerd zijn om erin te werken.

Cellulaire productie is zeer goed afhankelijk van de opstelling van alle componenten binnen een werkgebied in productie en kan grote voordelen opleveren wanneer correct geïmplementeerd. Een principe binnen cellulaire productie is dat van stroom uit één stuk. Dit concept zorgt ervoor dat het product door het productieproces gaat in een enkele eenheid tegelijk zonder vage of plotselinge onderbrekingen. Zelfs het tempo dat in het proces wordt ingesteld, is het tempo dat wordt bepaald en bepaald door de behoeften en vraag van de klant.

Cellulaire productie richt zich op het probleem van catering voor de meerdere productlijnen die klanten nodig hebben. Met deze techniek worden vergelijkbare producten gegroepeerd om ze in dezelfde volgorde en op dezelfde apparatuur te verwerken. Dit vermindert de tijd die verloren zou gaan bij de omschakeling tussen de verschillende producten en biedt de productielijn met kleinere, bevattende producteenheden. Cellulaire productie zorgt er ook voor dat ruimte effectief wordt gebruikt in alle productievormen. Afgezien hiervan draagt ​​cellulaire productie ook bij aan het verminderen van de doorlooptijd en het verbeteren van de productiviteit van de productielijn. Met veel duidelijkheid verbetert deze techniek binnen Lean Manufacturing ook de flexibiliteit en transparantie tussen verschillende productlijnen en verbetert het teamwerk en de communicatie tussen verschillende afdelingen.

  1. Continue verbetering

Continuous Improvement is trouw aan zijn naam en is een methode binnen Lean Manufacturing die pleit voor het volgen van formele praktijken of een informele set regels en richtlijnen. Meer dan een methodiek, wordt de houding van voortdurend willen verbeteren, beïnvloed door deze tool. Continue verbetering, vaak bekend als snelle verbetering, helpt bij het stroomlijnen van alle workflows die in de productieomgeving worden geïmplementeerd. Dit bevordert efficiënte workflows en efficiënte workflows helpen tijd, kosten en middelen te besparen. Hiermee voldoet dit aan het hoofdconcept achter Lean Manufacturing. Elke taak wordt uitgevoerd met het oog op voortdurende verbetering met de tijd en elke bron die werkt aan de verbetering van services, producten of processen, is goed getraind en afgestemd voor gebruik.

Continue verbetering volgt de voortgaande kwaliteitscyclus, de Deming-cyclus of PDCA-cyclus genoemd, die uit 4 fasen bestaat die het product of proces moet doorlopen. Ze zijn als volgt:

  • Plan - In deze fase wordt een mogelijkheid tot verandering geïdentificeerd en wordt de planning uitgevoerd om deze verandering in het systeem tot stand te brengen.
  • Doen - Nadat de planning is voltooid en geverifieerd, wordt het plan uitgevoerd om de wijziging in het systeem door te voeren.
  • Controle - In deze fase worden gegevens verzameld en bekeken om het succes van de doorgevoerde wijziging te controleren. De resultaten worden geanalyseerd om te bepalen of de tot stand gekomen verandering succesvol was.
  • Act - Zodra de verandering succesvol is bevonden, wordt het plan op een veel bredere schaal uitgevoerd en vindt voortdurende beoordeling plaats. Nogmaals, de controlefase wordt gevolgd na grootschalige implementatie.

  1. Jidoka

In het Japans kan de ingebedde term "Jidoka" worden gedefinieerd als "automatisering met menselijke tussenkomst". Deze term werd belangrijker in de 19e eeuw toen het automatische, zelfaangedreven weefgetouw in werking werd gesteld door Sakichi Toyoda, oprichter van de Toyota-bedrijvengroep. Dit automatische weefgetouw zou stoppen als het een breuk in de draad detecteerde tijdens het opdoemen. De operator die het weefgetouw hanteert, grijpt dan in en fixeert de draad voordat de functie wordt hervat.

Dit zou betekenen dat elke keer dat een breuk werd gedetecteerd, het productieproces tijdelijk zou stoppen, totdat het is opgelost. Op deze manier werd er zelfs geen defect product geproduceerd, wat 100% kwaliteit voor klanten garandeert. Ook was er maar één operator nodig om deze hele operatie af te handelen, die in wezen kosteneffectief was - verbetering van de productiviteit van het proces. Kortom, het proces heeft alle principes en filosofieën van Lean Manufacturing omgezet en het proces ziet er ongeveer zo uit:

Systeem detecteert abnormaliteit en communiceert dit naar het hoofdsysteem

↳ Detectie van afwijking van de normale workflow

↳ Productie stopt

↳ Operator / supervisor / manager controleert het probleem en lost het probleem op

↳ Alle aangebrachte wijzigingen zijn opgenomen om te weerspiegelen in de standaard workflow

Op deze manier kunt u alle defecten en afwijkingen invoeren en wanneer een workflow afwijkt van deze gestandaardiseerde stroom, kan het systeem u onmiddellijk laten weten om de volgende afwijking te corrigeren en in te voeren.

  1. Totaal Productief Onderhoud

Uitval van machines is een serieuze zorg op een productielijn en kan schadelijke problemen veroorzaken als het probleem niet op tijd wordt opgelost. Betrouwbaarheid van de machines en apparatuur op de productielijn is een aandachtspunt dat binnen Lean Manufacturing wordt aangepakt, met behulp van de tool, Total Productive Maintenance. Het opzetten van een Total Productive Maintenance-programma wordt een noodzaak in een Lean Manufacturing-omgeving.

Het Total Productive Maintenance-programma bestaat in wezen uit 3 componenten, die de werking van de productie / productielijn bevorderen. Ze zijn als volgt:

  • Preventief onderhoud - Dit zijn regelmatig geplande en uitgevoerde onderhoudsactiviteiten en niet slechts willekeurige controles door de werknemers. Hier wordt van de bemanning verwacht dat zij periodiek en volledig apparatuuronderhoud uitvoert voor alle machines om te controleren op eventuele afwijkingen in de werking. Dit zorgt ervoor dat er geen plotselinge storingen optreden en dat de doorvoersnelheid voor elke apparatuur wordt verhoogd.
  • Correctief onderhoud - Bij dit soort onderhoud draait het om de beslissing of het nodig is om geheel nieuwe apparatuur te repareren of aan te schaffen. Het is logisch dat sommige machines die vaak pech hebben worden onderzocht en volledig worden vervangen voor verder verlies van geld en middelen of zelfs kwaliteit.
  • Onderhoudspreventie - Dit onderdeel zorgt ervoor dat de gekochte machines de juiste zijn. Een machine die moeilijk te onderhouden is, veroorzaakt alleen maar meer problemen en verlies van investeringen voor de organisatie. Werknemers zullen het moeilijk vinden om het continu te onderhouden, wat resulteert in ernstig verlies.

  1. Totale kwaliteitsmanagement

Total Quality Management is een belangrijke Lean Manufacturing-techniek en is een continu kwaliteitsprogramma dat is gericht op het bewerkstelligen van teamwerk tussen afdelingen, om samen te komen en een zelfredzame workflow te garanderen, met een optimale kwaliteit van producten. TQM houdt zich bezig met participatief beheer en richt zich op de behoeften en eisen van de klant, waardoor het productieproces en de tijdlijnen op elkaar worden afgestemd. Total Quality Management kijkt naar de volgende belangrijke componenten als onderdeel van de techniekdefinitie:

  • Betrokkenheid van medewerkers en training
  • Probleemoplossende teams
  • statistische methoden
  • Proces en niet mensen
  • Focus op langetermijndoelen
  • Kwaliteit wordt bepaald door de behoeften van de klanten
  • Directe betrokkenheid van het topmanagement is essentieel om verandering teweeg te brengen en meer stappen te zetten in de richting van kwaliteit
  • Kwaliteitsverhoging is een voortdurende inspanning die moet worden voortgezet als een langetermijnplan
  • Verbetering van het werkproces en het onderhoud van de productielijn
  • Systematische analyse na het verzamelen van eisen is essentieel
  • Het verzamelen van eisen moet plaatsvinden met elke betrokken afdeling en alle werknemers binnen die afdeling

Samenvatting

Elk van deze tools en technieken biedt een compleet en gezond eigen Lean Manufacturing-systeem. Terwijl 5S en Continue Verbetering samen met andere tools, zoals Kaizen, de oprichting van Lean Manufacturing bevorderen, blijken Jidoka en tools zoals JIT (Just-In-Time) de pijlers van Lean Manufacturing te zijn en de nodige ondersteuning te bieden aan de kwalitatieve structuur die het bevordert.

Cellular Manufacturing komt over als een solide methodologie binnen de Lean Manufacturing-wereld en biedt een geweldig hulpmiddel voor de productielijn om tijd en kosten te verminderen en middelen en ruimte effectief te gebruiken. Ten slotte zorgt TQM ervoor dat kwaliteit nooit wordt verwaarloosd, terwijl tegelijkertijd de doorvoer van machines en processen wordt verhoogd.

Lean Manufacturing is een belangrijke manier van management binnen de wereld van productie / productie, waarvan de concepten langzaam en gestaag de bedrijfswereld zijn ingegaan en in alle lagen van deze bedrijven gunstig zijn gebleken. Bij Lean Manufacturing draait alles om het begrijpen van de concepten achter deze tools en technieken. Als u eenmaal bekend bent met deze concepten, kan de implementatie worden gebaseerd op uw werkcultuur en productiestijl, aangezien Lean Manufacturing erin is geslaagd om succes te behalen in alle verschillende sectoren en vormen van bedrijven.

Categorie:

Ondernemerschapsontwikkeling